アジア最大級の食品機械・装置および関連機器の展示会「FOOMA JAPAN 2019(2019国際食品工業展)」が、2019年7月9日~12日、東京ビッグサイトで開催された。今年の大きな話題の1つは、2020年6月までに食品を扱う企業・店舗が対応することが義務付けられた、食品安全管理の国際基準「HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)」に関連する展示だ。ここでは対応期限が迫ってきたHACCPを巡る出展企業の提案を中心に紹介する。(取材・文:伊藤元昭)

 HACCPは、一言で言えば、これまで生産者の崇高な職業意識に頼っていた食品の安全確保を、誰の目にも疑いようがない科学的根拠に裏付けられたデータとシステムで担保できる体制を整えるものだ。まじめな生産者が多い日本にはなかった、性悪説に基づく管理手法であるといえる。海外市場への輸出やインバウンドの訪日客のもてなしには欠かせない概念だ。ところが、これまでの日本の食品業界の発想にはなじまない面があるためか、義務化され、対応期限が迫っているにもかかわらず、業界の動きがなかなか進んでいないのが現状のようだ。

 FOOMA JAPAN 2019の会場内で、「HACCP対応」と銘打った調理器具を展示していたブースの説明員は、「HACCPは話題にはなっているが、その対応に向けた設備導入や生産ラインの改修を進めている企業は、極めて少ない」と語っていた。義務化されることを知っていても、何をしたらよいのか、対策の糸口が全くつかめていない企業が多い。そこで、設備を提供するサプライヤーは、HACCPの普及指導員や管理資格、リーダーの資格を取得した営業担当者を育成し、顧客に対して一から対策の考え方を説明しているという。

 実は、「導入しておけばHACCP対応」と言えるような特効薬的な設備は存在しない。安全確保に向けた管理手法と管理基準は、生産者自体が商品の特徴や、工場や厨房の状況に応じて個別に定義すべきものだからだ。ただし、HACCP対応に向けて役立つ調理器具や設備は存在する。ここからは、FOOMA JAPAN 2019で目立った、HACCPへの対応を支援する技術や製品を紹介する(図1)。

図1 FOOMA JAPAN 2019の会場の風景
(撮影:栗原克己)

清浄領域と汚染領域を分別管理

 HACCP対応に向けて、細菌や化学物質、汚れなどが食品に混入しないように、汚染が許される領域と清潔な領域に工場内をキッチリと区分けして安全管理する食品メーカーが増えている。半導体工場のクリーンルームと同様の発想だ。FOOMA JAPAN 2019では、こうしたゾーン分けした工場レイアウトの中で安全管理するための器具や設備、さらには工場の設計手法など様々な提案があった。

 指紋認証によるドアロック機能を備えた冷蔵庫を提案していたのが、食洗機や冷蔵庫など厨房設備を手がけるホシザキである(図2)。指紋認証機能に加えて、冷蔵庫の裏と表の両面に扉が付いている点も特徴である。この冷蔵庫は、汚染領域と、滅菌した清潔な領域の間を隔てる壁をまたぐように設置することを想定している。両面に扉があるので、指紋を登録した搬入者が、清潔な領域に足を踏み入れることなく、食材を納入できるのだが、表と裏の扉は同時には開けられないようになっている。こうした構造の設備は、パススルー型と呼ばれる。同社が展示した冷蔵庫では、搬入者と冷蔵庫の開閉時刻を記録できるようにして、トレーサビリティーも実現している。扉を開閉する際の認証方法は、IDカードや暗証番号にも変更できるという。

図2 ゾーン分けによる安全管理に向けた、指紋認証機能付きパススルー型業務用冷蔵庫
(左)冷蔵庫の外観、(右)指紋認証部  (撮影:栗原克己)

 工場の汚染の度合いに合わせて色の違うブラシを使い分け、清潔領域への汚染物質の混入を防ぐ管理の仕方を提案したのが、清掃などに使うブラシのメーカーであるバーテックである(図3)。食品工場では、搬入口となるシャッタールームなどの汚染領域、サニタリールームなど準清潔領域、加工室や原材料室など清潔領域、包装室など高度清潔領域といった具合に、細かくゾーン分けして安全管理することがある。この場合、それぞれの領域で別々の清掃具を使わないと清潔な領域を汚染してしまう。こうした問題を未然に防ぐために、同社は、それぞれの領域で使う清掃具が色によって明確に区別できるように、色のバリエーションが豊富な清掃具を揃えた。領域ごとに清掃具の色をキッチリと分けることで、人為的なミスで清潔領域が汚染されるのを防げる。さらに、ブラシから抜けた毛が食品に混入する可能性がある加工室や原材料室では、食品では見慣れない色である青色のブラシを使うことで、万が一ブラシの毛が抜けてもすぐに発見しやすくできる。

図3 汚染度に応じて色の違う清掃具を使い分けるバーテックの提案
(撮影:栗原克己)

 日立プラントサービスは、AI(人工知能)を利用してHACCPへの対応に適した食品工場のレイアウトを設計する技術を披露した。作業効率を高めることはもちろんのこと、人の動線、汚染が発生する可能性などを考慮しながら、AIが何万通りもの案の中から条件に最も合うレイアウトを見つけ出す。半導体工場の設計・施行実績が豊富な同社は、そこで培った気流シミュレーションや熱のコントロールなどの知見をこの技術に生かしているという。同社ブースの説明員は、「今後は、日本の食品工場で働く人材が一段と多様化する。安全確保の取り組みを、指導に頼るのではなく、作業員の動線を一方通行にしたり、逆に戻れないようにしたり、意図的に高低差を付けたりして、そもそも間違いが起こり得ないような対策を施すことも必要」と語っていた。

野菜の洗浄工程での安全性と高品質を確保

 HACCPに対応した安全管理では、安全性に対する影響が特に大きな工程をリアルタイムでモニタリングし、あらかじめ定めた科学的根拠に伴う安全基準を満たすことを確認し、常に安全な食品を生産できていることを証明できるようにしておく必要がある。こうしたモニタリングのポイントのことを「CCP(Critical Control Point)」と呼んでいる。FOOMA JAPAN 2019の会場で、CCPとして挙がっていたポイントの1つがカット野菜の洗浄工程である。安全管理だけではなく、鮮度や味を維持する品質管理の側面も兼ね備えた提案があった。その1つが、微酸性電解水の応用技術を手がける微酸研の展示である。

 微酸研は、洗浄工程で用いる殺菌用の洗浄水を人手を介さず作る装置を、HACCPへの対応を後押しする技術として展示した(図4)。一般に、洗浄水には高い殺菌効果を持ちながら臭いや味がないPh5~6.5の微酸性水を用いることが多い。この微酸性水は、次亜塩素酸ナトリウムを水に混ぜて作ることが多いのだが、この作業に人が関与していると、洗浄水の濃度を厳密に管理することが難しい。実は、これが汚染の原因を招く。例えば、過度に酸性度が高まれば、器具の腐食が進み、はがれ落ちた腐食物が食品に混入する可能性がある。これに対し、微酸研の装置では、塩酸を電気分解して、精密に濃度管理しながら微酸性電解水を自動生成することができる。

図4 殺菌用の洗浄水を自動的に生成する装置を微酸研が展示
(撮影:栗原克己)

 業務用洗浄剤および関連機器を手がけるライオンハイジーンは、微細なオゾンの泡(マイクロバブル)を洗浄水に吹き込んで殺菌能力を持たせる技術を展示していた(図5)。前回のFOOMAでも出展していた技術だ(関連記事)。今回は、洗浄水のオゾン濃度、水温、室温、環境オゾン濃度、野菜の処理量などを、リアルタイムでモニタリングし、安全性と品質を常時確認するシステムを合わせて展示した。近年、カット野菜加工の発注者であるコンビニやスーパーが、安全確保を確認できる仕組みを求める例が増えてきている。同社の装置を利用すれば、発注者が遠隔地からモニタリングしたデータを確認することも可能だ。

図5 ライオンハイジーンが展示したリアルタイム・モニタリング機能を備えたマイクロバブル方式の野菜洗浄装置
(撮影:栗原克己)