食品製造における安全管理の手法が大きく変わる。2018年6月に食品衛生法が改正された。そして、食品を扱う企業・店舗は、食品安全管理の国際基準であるHACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)に、2020年6月までに対応することが義務付けられる。なまじ、働き手一人ひとりの意識やスキルが高いがため、仕事の進め方を厳密かつ客観的に管理するシステムの導入で後手に回るというのは、最近の日本企業のパターン。いかに安全性の確保に向けて努力していたとしても、定められた管理手法が導入できていなければ罰則を科せられることになる。迅速かつ的確な対応が求められる。食品業界に大きな発想の転換を迫る「HACCP対応」の現在を追った。(文:伊藤元昭)

 百年近く続いた老舗のお菓子は、当然、高品質でおいしいに違いないと私たちは考える。ましてや、そのお菓子が安全であることに何の疑いも抱かない。店に掲げられた、その道何十年の職人さんが作っている様子を写した写真などを見て。また、百年間商売ができているブランドに裏打ちされた暗黙の安心感で、こうした老舗のお菓子を喜んで購入している。

 老舗お菓子店に限らず、日本の食品業界の企業の多くは、高品質で安全な食品を求める消費者の期待に応えるべく日々努力している。古い材料や店に一定時間置いた売れ残りは破棄するといった、企業ごと、店ごとの独自の安全基準を設けているところも多い。日本の食品業界に従事する人たちは、海外の食品メーカーや飲食店に比べて、おしなべてまじめで、仕事の意識とスキルは高いと言われる。日本の食の安全は、このような信頼できる人たちによって支えられている。

 ただし、こうした食品の安全に対する信頼は、日本国内だけで通用するものである。世界の一般的観点からは、食品の安全性は、科学的な裏付けが明確に示されていない限り、確保できていないとみなされる。誇れるはずの日本の食品業界、飲食店業界の仕事の進め方が、こと安全性を担保するという観点からは、世界基準に足りていない状況に映っているのだ。

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日本の発想とは異質なHACCP導入の義務化

 だが、こうした状況が、いよいよ変わる。2018年6月に日本の食品安全衛生法が改正された。改正の狙いは、世界基準に則って、食品の安全を守っていくことにある。これから日本の食を世界にもっと広げていくため、来日した観光客に安心感を与え、世界市場に向けて日本の食品を輸出できる素地を整えようということだ。つまり、海外目線での安全性の確保を目指している。

 今回の改正は、大きく6つの点でなされた。1番目は、広域的な食中毒事案への対策強化。2番目はHACCP注)に沿った衛生管理の制度化。3番目は特に注意すべき成分などを含む食品による健康被害情報の収集。4番目は世界基準での食品用器具・容器包装の衛生規制の整備。5番目は営業許可制度の見直しと営業届出制度の創設。6番目は食品リコール情報の報告制度の創設である。

注)HACCPは、業界で「ハサップ」と呼ばれることが多い。

 6つの改正点の中で、日本の食品関連業界に新たな安全管理手法の実践を迫るHACCPの制度化、もっと平たく言えば義務化に大きな注目が集まっている。なぜならば、HACCPで求めている安全管理手法が、これまでの日本の食品関連業界の慣例や作法の発想とは大きく異なるからだ。しかも、原則、すべての食品等事業者が対象となる。そして、2020年6月12日までに施行され、義務化に至る経過措置も1年と短い。導入していない場合に罰則を科すか否かは、各都道府県知事の判断に委ねられている。しかし、導入できていないことが明らかになれば、取引先が減るといったビジネスに影響が及ぶのは明らかだ。

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 HACCPとは、食品への食中毒やケガにつながるような異物混入をなくすため、生産現場の中で注意すべき場所や工程を常時監視して、安全な食品が生み出されていることを誰もが納得できるようにするための管理体制のことを指す。ただし、個々の食品ごとに、安全性を確保するための何らかの具体的数値基準を設け、それを満たすことを求めているわけではない。一言で食品と言っても様々であり、安全性が確保されているといえる状態も食品ごとに異なる。このため、生産する食品それぞれを安全に作るための基準は、各食品メーカーや飲食店が決める。ただし、その基準によって確実に安全な食品を生産できることを、科学的根拠を伴って説明できる必要がある。科学的根拠とは、公的機関の資料や大学の研究論文、さらには自社での実験結果を基に、現場での計測データが安全な状態にあることを証明できることだ。

 さらにHACCPで求めている管理手法には、有名なトヨタ生産方式の中で語られている高品質な製品を作るための管理手法である「自工程完結」に似た、「品質は工程で作り込む」という概念が盛り込まれている。前の工程から後の工程に仕掛品を送る際、不良品や不適合品を送らないという考えだ。トヨタ生産方式との違いは、管理対象が品質ではなく、安全だということだ。たとえば、生産ライン内で人の髪の毛が混入すると、低品質化を招くが、安全性を損なうわけではない。このため、HACCPの管理対象にはならない。

「安全なはずだ」では世界が納得しない

 「ものづくり大国ニッポンの企業は、万全の安全管理体制を備えているはず」、と考える人も多いことだろう。ところが実際には、世界基準の観点からはそうはなっていない。なぜならば、日本の食品業界に携わる人たちの職業意識とスキルは高いが、それを定量化し、安全性を確実に確保できることを科学的に証明できないからだ。日本の安全性確保は生産に従事する人を性善説でとらえた属人的な発想で作られている。これに対し、世界基準は誰が作っても安全性に問題がある食品が生まれようがない生産体制、つまり性悪説に基づく体制を求めている。

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 「それでも日本人はまじめに食品を扱っているのだから、ちょっと疑いすぎなのでは」と考えたくもなるのだが、これが国際基準である。実際、多くの国の食品関連企業はこの基準に沿って安全管理しており、海外市場に参入するためにはその基準への準拠が求められる。日本企業の製品だけ、「性善説で管理させてください」と言っても通らない。そして、重要なことは、HACCPが義務化されていないのは先進国の中で日本だけという点である。日本人は、日本の食品は品質も安全性も世界の先端レベルにあると自負しているが、海外から見れば、これまでの日本の安全管理体制は緩いとみなされていたのだ。

 この状態では、日本の食品をグローバル化することなどできない。実際、1995年にEU(欧州連合)の担当査察官が来日。ホタテ加工場など日本の水産食品工場を査察した結果、水産物の全面輸入禁止になったことがある。つまり、米国やEUなど義務規制のある国に輸出するには、世界標準のHACCPに応じた管理ができていない製品は買ってもらえない。この事例のおかげで、遅れていると言われている日本でも水産物に関してはHACCP対応が進んでいると言われる。ところが、こうした世界市場の洗礼を受けていない分野では、対応が遅れているようだ。

 また、企業の規模別にHACCPを導入している企業を見た場合、日本では大企業、中企業、小企業それぞれの導入済企業の割合は、8対3対1と言われている。つまり、中小企業での導入が、圧倒的に遅れている。冒頭で例として挙げた老舗お菓子店が、「うちは、この方法で百年商売して、何の問題もありませんでした」と主張したとしても、改正後の食品安全衛生法で制度化したHACCPの下では通用しない。2020年の東京五輪では、日本で作られた大豆を用いた味噌汁や刺身を、選手村に提供できないとも言われている。いまや、「日本の食品は、安全なはずである」という主張を繰り返したところで、世界の消費者は納得しない。

システムより人を信じたいニッポン

 日本は、働き手の意識やスキルに頼ることなく、システムとして安全・品質・低コストを作り込むことに慣れていないと言われている。費用が掛かる設備投資や手間の掛かるマニュアルの作成などをしなくても、働き手の意識やスキルを高めた方がよほど手っ取り早く、確実だと考える傾向があるようだ。

 近年、HACCPと同様の文脈で、属人的な意識やスキルに頼らず、システムによる、ものづくりの管理を求められることが多くなった。特に製造業で、ISOの取得に向けて会社中が大騒ぎになった経験をしたことのある人は少なくないだろう。ISOとは、国際的取引を円滑に進めるための基準を作る国際標準化機構(International Organization for Standardization :ISO)である。つまり、国際的な取引をする際には、各国や地域で価値観や仕事の流儀は違っても、これだけは最低限守って欲しいという国際的なコンセンサスを得た要求事項だと言える。

 たとえば、製品の品質管理のシステムが問われる「ISO 9000シリーズ」、環境管理に関する「ISO 14001」、情報セキュリティ管理に関する「ISO 27001」、事業継続管理に関する「ISO 22301」などがある。そして、ISO対応については、日本企業の対応はおしなべて後手に回っている傾向がある。こうした管理が、属人的なスキルによるところが多かったからだ。クルマの電気・電子機器に不具合や故障が起きた際にリカバーして安全性を確保する機能安全を作り込むための管理体制を問われる「ISO 26262」が正式発効された2011年には、日本の自動車業界は安全対策の考え方の根本的な転換を迫られた。それまでも、日本の自動車メーカーは知恵の限りを尽くしてクルマの安全性を作り込んできたが、その過程が不明瞭でブラックボックス化している部分があったため、国際基準に沿わなかったからだ。

食品業界ではISO準拠でも万全とはいかない

 HACCP関連にもISOが定めた規格がある。ただし、ISO以外にも複数の食品安全管理システムの標準規格がある。これから日本の食品関連企業は、どの規格に沿ってHACCPの導入を進めたらよいのか。それぞれの関係が複雑に入り組んでいるので、それらの違いを整理しながら見ていこう(図1)。

図1 HACCPに関連した食品安全管理システムの標準規格の相互関係

 まず、ISOの規格として、「ISO 22000」がある。これは、品質管理システムの規格である「ISO9001」に、食品を衛生的に製造するための前提条件となる「一般衛生管理プログラム(Prerequisite Programs:PPまたはPRP)」とHACCPで求める危害要因分析による管理手法を加えて、体系化されたものだ。

 2018年6月、ISO 22000はより厳しい方向へと改定された。たとえば、危害要因分析では、細菌など生物学的危害要因、残留農薬など化学的危害要因、金属片など物理的危害要因を分析するための管理が求められているが、管理を進める際のフローダイヤグラムには、以前から対象としていた原料・材料・加工助剤・包装材料・中間部品に加え、新たにユーティリティも盛り込まれた。たとえば、食品の生産ライン上で、原料に混入した異物を除去するために吹き付けられる圧縮空気などについても、管理対象になる。

 ISO 22000に準拠すれば万全というわけでもない。実は、世界約650社の食品事業者が組織している非営利団体「GFSI(Global Food Safety Initiative)」が、ISO 22000を承認していない。GFSIは、食の安全を守るために、食品の作り方に対する要求項目を基準をとしてまとめている団体で、取引先に安全規格の認証を求めている。その規格は複数あり、食品メーカーは、その中から選択することになる。

 日本で比較的多くの企業が認証を受けているのは「FSSC22000」だが、2018年11月16日に日本発の食品安全規格「ASIAGAP」(農場が対象)と「JFS-C」(食品製造業が対象)が承認されている。これまで海外発の規格ばかりだったので、日本のメーカーとしては日本発の規格が気になる所だろう。だが、選択するうえで重要なポイントは、日本で義務化されたのは、HACCPを独自にアレンジした「日本式HACCP」ではなく、国際的に通用する「Codex HACCP」の導入だという点だ。取引先からの要求がなく、独自に規格を選択する食品メーカーは、このポイントに注意すべきだ。

 FSSC 22000は、ISO 22000の内容に、PRPs技術仕様書と前提条件プログラム、さらにFSSC財団独自の追加要求事項を加えた、より厳しい内容になっている。たとえば、FSSC 22000では、先の圧縮空気の扱いに関連して、「圧縮空気、二酸化炭素、窒素、および他のガス類のシステムは、食品に接触する・しないに関わらず、汚染を防止するように作られ、保守されなければならない」と規定されている。直接食品に触れなくても、汚染を防止することを求められている点が、ISO 22000よりも厳しい点だ。

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 万全のHACCP対応を目指すのなら、こちらの方に準拠した方がよさそうだ。近年、日本の大型小売店の中で、取引する食品メーカーにFSSC 22000の取得を求めるところが出てきている。国際的な取引がなくても、国内市場でビジネスをしていくために必要になってきているのだ。

 また、日本発の食品安全規格もある。食品安全マネジメント協会(JFSM)が運営する食品製造業対象の食品安全規格を規定している。JFSMは、一般衛生管理を中心に定めた「JFS-A」、HACCPの実施を想定した「JFS-B」、そして国際取引にも適合できる「JFS-C」の3段階の規格を定めているが、最も厳しいJFS-CはGFSIの承認を得ている。その内容は、FSSC 22000と同等のものになっている。

意外なところで徹底対策が求められる

 では、HACCPの導入に際して、現場ではどのような対策を取ることになるのか、具体的な工程を挙げてみてみたい。例に挙げるのは、先に紹介した原料に混入した圧縮空気を吹き付けて異物を除去する工程である。

 異物除去の工程において、現在多くのメーカーは、圧縮空気として工業用エアを使っている。これは、電子機器の生産ラインなどで、プリント配線基板上の埃を吹き飛ばすために使われているのと同じものだ。実は、エアには、除菌された食品用エアというものもある。ホイップクリームのように、食品そのものに空気を混入する際には食品用エアが使われることもあるだろうが、異物の除去にも高価な食品用エアを使うことはまれだろう。食品の中に残留するわけでもなく、直接、材料に吹きかかることがあったとしても、材料を加工する工程に投入する前に、抜き取り検査で安全であることを確認しているからだ。

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 ところが、HACCPでは、生産工程中で意図して使われるモノは、原料と同じ扱いを受ける。異物を吹き飛ばすためのエアは、意図があって食品となる材料に吹きつけているので、エア自体が材料とみなされるのだ。このため何らかの対策が必要だ。

 異物除去の工程と同様に、エアが材料とみなされる工程は、食品の生産ラインの中に数多くある。特に、FSSC 22000への準拠を目指す場合には、直接食品に触れることがなくても対策の対象となるため、該当する工程は広がる。たとえば、包装用の袋に出来上がった食品を充填する前に、一度エアを入れて膨らませて充填しやする場合がある。これも意図的に使われ、しかもエアに細菌が混入し、袋に残留する可能性があるため問題視されることになる。最終的に袋の中を真空にしたとしても、扱いは同様だ。

HACCP対応に万能薬はない

 具体的対策を取る際に、注意すべき点がある。HACCP、さらにはFSSC 22000では、こうした工程で食品用エアを使うことを求めているわけではないことだ。

 使っているエアが安全なものであることを科学的に証明できる必要があるため、食品を扱うことを前提として作られていない工業用エアでは安全性に懸念が残る状態になってしまう。ただし、工業用エアを使っていたとしても、次の工程に送る前に有害な菌が付着していないことを全数、しかもリアルタイムで検査できれば安全性を確保できるとみなされる。しかし、食品衛生法では菌は24時間~48時間培養してからでないとその有無を判定できないため、事実上、こうした方法での検証は難しい。いかなる対策が的確であるのか、きっちりと見極める必要がある。

 現実問題として、食品メーカーが、それぞれの製品について、実験データをそろえて安全性を科学的に説明できるようにするのは難しい。このため、コンサルティングや生産設備を開発・販売するサプライヤーの知恵を借りながら、HACCP導入を進めることになることが多いだろう。

 HACCP導入の義務化によって、生産設備の刷新や改修が今後駆け込み的に加速する可能性がある。生産設備のサプライヤーも心得たもので、HACCPに関連して利用できそうな設備や装置の販促を活発化させている。ただし、導入する食品メーカーは1つ注意すべきことがある。「HACCP対応」とうたっている製品だ。HACCPでは、安全性を確保するための手法と安全性を証明するための参照データを、食品メーカー自身が自社の生産現場の環境、製品の特徴、文献や実験結果などを勘案して決めることになっている。だから、生産設備のサプライヤー側であらかじめ対応製品を作ることなどできない。これさえ導入しておけば、いかなる食品を生産する場合にも“HACCP対応”になるような万能薬はないということだ。

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