機器の動作状況をリアルタイムに把握して故障を未然に防ぐ、需要の変化に合わせてダイナミックに生産調整する、製造ラインの構成を素早く変更し多品種の製品を短期間で完成させる――。市場の成熟、ニーズの多様化、グローバル化、労働力不足といった時代の変化に合わせて、製造現場に革新が求められている。一方で、IoT(Internet of Things)、AI(人工知能)、ロボットといった先進技術が台頭。「未来の工場」の姿が見え始めた。

国策として工業のICT化を推し進めるドイツの「インダストリー4.0」、ゼネラル・エレクトリック(GE)やIBM、インテルらが主導する米国発のIoT標準化団体「インダストリアル・インターネット・コンソーシアム(以下、IIC)」など、世界の製造業はIoTを核として大きな変革の中にある。

日本の製造業も手をこまねいているわけではない。数多くの日本企業がインダストリー4.0の概念を参考にしたり、独自に咀嚼したりしながら、急ピッチで生産工程のデジタル化を進めている。IICには富士通、日立、コニカミノルタ、三菱電機などが参加し、一丸となって標準化に取り組む。中にはGPSを活用した建設機械の遠隔監視システム「コムトラックス(KOMTRAX)」を運用するコマツのように、IoTの先進事例を持つ企業もある。

こうした動きの一つに、Industrial Value Chain Initiative(IVI)がある。法政大学デザイン工学部 システムデザイン学科教授の西岡靖之氏が理事長を務める(写真1)。目指しているのは、「ものづくりとITが融合した新しい社会をデザインし、あるべき方向に向かわせるための活動において、それぞれの企業のそれぞれの現場が、それぞれの立場で、等しくイニシアティブをとること」。フォーラムでは、新しい社会に向けて、これからの工場に必要になる仕組みや技術、現状の課題をテーマとして洗い出し、会員企業が希望のテーマを選んでワーキンググループを結成している。

(写真1)法政大学の西岡教授

各ワーキンググループは仮想のユースケースとなる「業務シナリオ」を定義する。例えばIVIの2015年度報告書には「遠隔地の工場の操業監視と管理」「設備連携によるリアルタイムな保全管理」「企業を超えて連携する自律型MES」「データ連携による品質保証(不良原因の早期発見、未然防止)」「ロボットを活用した中小企業の生産システム」「サイバーフィジカルな生産&物流連携」など20のシナリオがある。いずれも「未来の工場」の断片といえる。